纯净的锌液、适合的温度控制、严谨的浸锌作业工艺制度、富有责任心的员工队伍等，是保证工件获得高质量镀锌层的重要保障。浸锌工序对热镀锌层质量的影响有以下诸多方面的因素：

（1）锌液温度。

吊镀工艺中，锌液温度太低，在工艺时间内，浸锌作业中将无法形成Zn­Fe合金层，工件表面黏附的锌液流动性降低，回流慢，导致纯锌层过厚而增加耗锌量；而在吹镀工艺中，锌液在吹抹处理时即被吹去，下面就露出钢铁基体，出现不合格的热镀锌层。

锌液温度太高，助镀膜与锌液接触后很快被烧失，也无法形成完整的镀锌层。

（2）锌灰刮除。

工件在浸锌作业中，进入锌液处的锌灰如果没有很好地清除，助镀膜将首先与之接触后被烧失，助镀性能下降，无法形成完整的镀锌层。

（3）锌液杂质。

锌液表面处的铝含量太高，助镀膜首先与之接触后发生反应，产生三氯化铝并挥发掉，使助镀性能下降，无法形成完整的镀锌层。

锌液中含有铝合金元素时，锌液中多余的铁将与铝反应生成密度较小的Fe2Al5而漂浮在锌液上面成为浮渣；如果锌液含有杂质过多，会将炭黑、烧焦的助镀溶剂残渣、锌灰、锌渣等夹杂在热镀锌层中，这些杂质在纯锌层中间及表面上会形成黑点及灰斑等。

（4）镀前工序质量。

吊镀工艺中采用的吊具在工序转运过程中，将助镀膜擦掉、蹭除或烧掉，助镀性能下降，无法形成完整的镀锌层。

（5）浸锌和引出。

浸锌作业中，如果工件进入锌液的倾斜度太小速度太慢，结构件排气孔等工艺孔的设置不合理，会造成工件在锌液表面上翻滚、飘锅等，导致工件还没有浸没到锌液中就将助镀膜烧失，无法形成完整的镀锌层。

工件在进入锌液之前，在空气中的停留时间过长，已经烘干了的助镀膜发生吸湿返潮形成二次锈，在浸锌时发生放炮导致助镀膜烧失，也会无法形成完整的镀锌层。

由于不定期挖锌渣，使锌液黏度增加，假如采用了升高锌液温度的办法，就会使锌渣随同黏糊糊呈黑色的助镀溶剂残渣泛起，黏附于工件表面而形成小黑点及漏锌斑点，这一情况在底加热的锌锅上更为多见。

向锌液中补充锌的方式不对，尤其是直接向锌锅中补充添加冷锌锭时，也会使沉渣泛起降低镀锌层质量。